صفر تا صد روش های ساخت قطعات فلزی صنعتی

روش‌های ساخت قطعات فلزی صنعتی

قطعات فلزی در بسیاری از دستگاه‌ها کاربرد دارند و تولید قطعات فلزی از مهم‌ترین تولیدات در صنعت است. هر قطعه ممکن است بر اساس نوع عملکرد از فلزات مختلفی ساخته شود. مسلماً طراحی هر قطعه نیز بر اساس وظیفه‌ی آن در دستگاه متفاوت خواهد بود. هر قطعه ممکن است دارای ضخامت و شکل خاصی باشد. برای ساخت قطعات فلزی باید فرآیندهای متفاوتی بروی آن انجام شود. مجموعه‌ی این فرایندها منجر به ایجاد قطعه‌ی نهایی می‌گردد. روش انجام این فرایندها بستگی به ماده‌ی اولیه و قطعه نهایی دارد. هم‌چنین این روش‌ها می‌توانند بر اساس قطعات سفارشی، نو و قطعات اصلاحی متفاوت باشد. چه روش‌هایی برای ساخت قطعات فلزی صنعتی در کارگاه‌ها و کارخانه‌ها به کار برده می شود تا قطعه‌ی نهایی به دست مصرف‌کننده‌ها برسد؟ در این مطلب توضیحات کاملی درباره‌ی روش‌های ساخت قطعات فلزی صنعتی خواهیم داد. پس با ما همراه باشید!

روش‌های ساخت و تولید قطعات فلزی صنعتی

قطعات ابتدا بر اساس نقشه طراحی می‌شوند و بر اساس مشخصات هندسی و فنی مواد و فرآیندهای موردنیاز بروی آن‌ها برگزیده می‌گردند. مهندس طراح می‌بایستی مراحل انجام کار را به ترتیب مشخص کنند. این فرآیند از اهمیت بالایی برخوردار است زیرا به‌شدت بروی کیفیت محصولات تأثیر می‌گذارد. در این نقشه‌ها حتی کیفیت صافی سطوح، تلورانس‌های هندسی و ابعادی، انطباقات مونتاژی، فرآیندهای پوشش دهی و … می‌بایستی بیان شود. در ادامه برخی از آن‌ها را موردبررسی قرار می‌دهیم.

نمونه‌هایی از قطعات فلزی صنعتی ساخته شده برای صنایع مختلف

ریخته‌گری

یکی از فرآیندهای تولید قطعه فلزی، ریخته‌گری است. بر اساس این فرآیند ماده‌ی مذاب درون قالبی ریخته شده و منجمد می‌گردد. ماده‌ی ریخته‌گری معمولاً فلزات یا مخلوط‌هایی از سیمان، پلاستیک یا اپوکسی است. این روش، روشی مناسب برای ساخت قطعات با هندسه‌ی پیچیده است. معمولاً قطعاتی که با این روش تولید می‌شوند امکان تولید آن‌ها با روش‌های دیگر وجود ندارد. هم‌چنین، روش ریخته‌گری روشی کارآمد برای ساخت و طراحی تجهیزات سنگین نیز هست. ریخته‌گری انواع مختلف دارد اما می‌توان این روش‌ها را به دو روش کلی دسته‌بندی کرد یعنی شمش‌ریزی و شکل ریزی. این روش بر اساس قالب نیز دسته‌بندی می‌شود و می‌توان آن را دو دسته‌ی ریخته‌گری در قالب‌های یک‌بارمصرف و ریخته‌گری در قالب‌های دائمی نیز در نظر گرفت.

برشکاری

از دیگر فرآیندهایی که برای ساخت قطعات فلزی صنعتی مورد استفاده قرار می‌گیرد، برشکاری است. برشکاری از قدمت زیادی برخوردار بوده و می‌توان گفت یکی از ابتدایی‌ترین روش‌های شکل دادن برای ساخت قطعه است. برشکاری همان‌گونه که از نام آن نیز مشخص است به عملیات بریدن فلزات به قطعات کوچک‌تر گفته می‌شود که به‌صورت مکانیکی و دستی قابل انجام است. از جمله روش‌های سنتی برشکاری عبارت‌اند از: سمباده زنی، فرزکاری، رزوه زنی.

برش پلاسما، برش لیزری، برش ورق با گیوتین، برشکاری فلزی با واتر جت، برشکاری فلزات با هواگاز و هم‌چنین برشکاری CNC‌ نمونه‌هایی از روش‌های مدرن هستند که امروزه مورد استقبال بسیاری از صنعتگران قرار گرفته اند. در این میان روش لیزری مقرون‌به‌صرفه تر است. هر چند در صورت عدم داشتن سرمایه زیاد روش هواگاز نیز پیشنهاد می‌شود.

برشکاری قطعات فلزی در کارگاه برای ساخت و تولید قطعه

اکستروژن

اکستروژن فرآیندی است که در آن قطعه‌ای فلزی یا پلاستیکی با اعمال فشار از داخل قالبی عبور کرده و سطح مقطع آن کاهش می‌یابد که با فشار دادن فلز در قالب با استفاده از فشار مکانیکی یا هیدرولیکی انجام می‌شود. این قالب اغلب شکل مشخصی دارد. فرآیند اکستروژن قادر به تولید نیروهای فشاری و برشی در متریال می‌باشد. ازآنجایی‌که در این فرآیند، فلز تحت کشش قرار نمی‌گیرد، در نتیجه فرآیند اکستروژن تغییر شکل بسیار بالا، بدون پاره شدن را می‌تواند در فلز ایجاد ‌کند. این روش اولین بار در اوایل قرن نوزدهم طراحی و اجرا شد. با وجود گذشت زمان این روش هنوز در گروه روش‌های مهم برای قطعه‌سازی است زیرا:

  • امکان تولید طیف وسیعی از قطعه‌ها
  • مقرون‌به‌صرفه بودن
  • بازدهی بالا
  • تولید محصولی باکیفیت
  • تولید اندک دود و فاضلاب توسط آن

فرآیندهای اکستروژن به دو دسته طبقه‌بندی می‌شوند: اکستروژن سرد و اکستروژن گرم. در اکستروژن گرم از آلومینیوم، مس و آلیاژهایش برای تولید محصولات استفاده می‌شود. سیم‌های برق، میله‌ها و لوله‌ها از موارد تولید شده توسط این روش هستند. اما اکستروژن سرد در دمای اتاق یا دمای کمی بالاتر بکار می‌رود. این فرایند برای تحمل تنش‌های ایجاد شده در اثر اکستروژن مفید است.

اکستروژن آلومینیوم برای ساخت قطعات فلزی

ماشین‌کاری

یکی دیگر از روش های تولید قطعه فلزی، ماشین‌کاری است. ماشین‌کاری به معنای شکل دادن فلزات با استفاده از تراش و برش است. این کار به کمک ماشین‌های ابزار انجام می‌شود. از این روش برای شکل دادن و تولید قطعات پیچیده استفاده می‌کنند. در ماشین‌کاری یک ابزار برنده قسمت‌های اضافی مواد را از روی قطعه کار جدا می‌کند تا قطعه نهایی با شکل و فرم موردنظر ایجاد شود. با وجود اینکه اغلب قطعاتی که ماشین‌کاری می‌شوند فلزی هستند، ولی تمام مواد از جمله فلزات، پلاستیک‌ها، کامپوزیت‌ها و چوب قابل ماشین‌کاری هستند. ماشین‌کاری از نظر اقتصادی مقرون‌به‌صرفه نیست اما در برخی موارد نیاز به این عملیات بروی قطعه وجود دارد. در واقع ماشین‌کاری در گروه عملیات تکمیلی قرار می‌گیرد. ماشین‌کاری را می‌توان در سه دسته طبقه‌بندی کرد:

-ماشین‌کاری مکانیکی: مانند تراشکاری، فرزکاری، سوراخ‌کاری، اره کاری، سنگ‌زنی، لپینگ، ماشین‌کاری آلتراسونیک، برش واترجت و …

-ماشین‌کاری شیمیایی و الکتروشیمیایی

-ماشین‌کاری حرارتی: برش حرارتی، ماشین‌کاری به‌واسطه تخلیه الکتریکی (EDM)

ماشین کاری روشی برای تولید و ساخت قطعات فلزی صنعتی در کارگاه‌ها و کارخانه‌ها است.

در پایان

علاوه بر فرآیندهایی که در بالا توضیح داده شد فرآیندهای دیگری نیز برای ساخت قطعات مورد استفاده قرار می‌گیرند که در مطالب بعدی به بررسی آن‌ها می‌پردازیم. صنعت تولید قطعه یکی از بزرگ‌ترین صنایع در دنیا است. در کشور عزیز ما نیز این صنعت در ارتباط با صنایع بی‌شماری است تا نیاز آن‌ها را برطرف کند. آگاهی از روش‌های کاربردی و به‌روز تولید قطعه فلزی می‌تواند منجر به تولید قطعات با سرعت بالا و باصرفه‌ی اقتصادی بیشتر گردد.

سایت و اپلیکیشن تموک فضایی برای برقراری ارتباط با فعالان در این حوزه است. پس اگر نیاز به مشاوره و یا خرید قطعه‌ای برای دستگاه‌های خود را دارید به تموک بپوندید.

 

دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *